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93 projets soumis à l’échelle de ce groupe de dimensions internationales, équipementier de premier rang notamment en aéronautique. C’est celui de Safran Nacelles, implanté sur la zone industrielle portuaire du Havre, qui a reçu la plus haute récompense du Groupe Safran en matière d'innovation : l'application opérationnelle de la réalité virtuelle dans la production des nacelles de l'Airbus A330neo.

 

L’utilisation de la réalité virtuelle par Safran Nacelles a démontré de nombreux bénéfices, augurant ainsi de bien d'autres applications futures à attendre sur les autres programmes. "Notre expérience a confirmé que la réalité virtuelle est un outil précieux sur la totalité du cycle de production – à commencer par la conception et le design, suivis par le développement de l'environnement industriel, de même que pour la formation, le SAV et la maintenance" explique Nicolas Lepape, le responsable du projet  de Recherche et Technologie pour la réalité virtuelle et la réalité augmentée chez Safran Nacelles. "De plus, nous avons démontré son importance dans le processus d'intelligence collective, résultat d'une collaboration améliorée entre tous les secteurs de la société."

 

La toute première application de la réalité virtuelle chez Safran Nacelles a concerné la conception de la ligne d'assemblage du transcowl de la nacelle de l'A330neo – un très grand et complexe sous-ensemble qui est une pièce clé de la nacelle. 

 

Travaillant avec le groupe français ESI (un acteur majeur dans les services de logiciels de réalité virtuelle), Safran Nacelles a monté une salle 3D de 4 m de côté sur 2,5 m de haut sur son site du Havre. Cette installation permet de réaliser des images 3D d'objets et d'environnements définis au moyen d'un outil de conception assisté par ordinateur (CAO), créant de la sorte un espace de travail à l'échelle un pour une interaction réaliste.

 

En se plongeant dans cet univers 3D, les membres de l'équipe Safran Nacelles étaient en mesure de voir les outillages nécessaires pour la ligne de production avant même de commander le vrai matériel. Ils pouvaient ainsi faire vérifier par les ouvriers les conditions ergonomiques optimales requises à chaque étape de la production des transcowls, et former ultérieurement ceux appelés à la mettre en oeuvre réellement.

 

L'utilisation de la réalité virtuelle a été particulièrement importante sur le programme A330neo, car elle a permis à Safran Nacelles de réduire le cycle de développement des nacelles qui était de 60 mois auparavant à 42 mois aujourd'hui, répondant ainsi à l'importante augmentation de cadence requise par Airbus pour la version New Engine Option (NEO) de son biréacteur de ligne A330.

Nicolas Lepape reconnaît ainsi que Safran Nacelles a rentabilisé son investissement de réalité virtuelle pour l'A330neo en moins d'un an, à commencer par celui de la salle 3D installée dans le bâtiment B4 de son site havrais.

"Le coût de création d'une salle de réalité virtuelle est de l'ordre de 100 000 à 200 000 € – ce qui est l'équivalent du coût moyen d'un seul poste de travail sur la ligne d'assemblage " a-t-il précisé. "Faire en sorte que chaque outillage soit bien conçu dès le départ évite d'avoir à le modifier en cours de route, ou pire, de devoir mettre au rebut un outil de production coûteux."

 

Par la suite, Safran Nacelles a utilisé la réalité virtuelle pour préparer l'assemblage des inverseurs de poussée de l'A330neo sur son site de production anglais de Burnley. Les autres programmes en cours ainsi que les nouveaux projets vont dans le futur profiter de ces bénéfices.

 

 

Photo : Réalité virtuelle par Safran Nacelles © Safran